鑄鋼件的特點(diǎn)：
　　同其它鑄造方法和零件成形方法相比較，熔模鑄造有以下基本特點(diǎn)：
　　一、鑄件尺寸   、表面光滑：熔模鑄件   主要的特點(diǎn)是尺寸精度和幾何，表面粗糙度細(xì)。目前，精鑄件的尺寸精度可超過(guò)±0.005cm/cm，表面粗糙度   細(xì)可達(dá)0.63-1.25μm(相當(dāng)于7-8）因而可以減少鑄件的切削加工余量，并可實(shí)現(xiàn)無(wú)余量鑄造。
　　二、可鑄造形狀復(fù)雜的鑄件：熔模鑄造能鑄出形狀復(fù)雜的鑄件，也能鑄造壁厚為0.5mm、重量小至18的鑄件，還可以鑄造組合的、整體的鑄件，以代替幾個(gè)零件的焊接或裝配件，并減輕零件重量。所以熔模鑄造能   大限度地提高毛坯與零件之間的相似程度，這就為零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)帶來(lái)很大方便。
　　三、不受合金材料的限制：熔模鑄造法可以鑄造碳鋼、合金鋼、球墨鑄鐵、銅合金和鋁合金鑄件，還可以鑄造高溫合金、鎂合金、鈦合金以及貴金屬等材料的鑄件。對(duì)于難以鍛造、焊接和切削加工的合金材料，特別適宜于用精鑄方法鑄造。
　　四、可以提高金屬材料的利用率：熔模鑄造能顯著減少產(chǎn)品的成形表面和配合表面的加工量，節(jié)省加工臺(tái)時(shí)和刃具材料的消耗?？梢曰厥諒U舊金屬材料：精鑄車間的澆冒口和廢鑄件幾乎全部回用，因而能提高金屬材料的利用率。以CA6140普通車床為例，64種、74個(gè)零件采用熔模鑄造時(shí)，材料利用率可達(dá)81.72%，有的零件可達(dá)100%；而相間的零件用鍛造方法生產(chǎn)時(shí)，材料消耗為梢鑄件的2.8倍。
　　五、生產(chǎn)靈、適應(yīng)性強(qiáng)：熔模鑄造既適用于大批量生產(chǎn)，也適用于小批量生產(chǎn)甚至單件生產(chǎn)。生產(chǎn)過(guò)程無(wú)需復(fù)雜的機(jī)械設(shè)備。工裝模具可以采用多種材料和工藝方法制造，便于新產(chǎn)品研制。有些急用的單件，甚至可用模料切削加工和手工制成熔模，能縮短試制周期，節(jié)約研制費(fèi)用，所以熔模鑄造生產(chǎn)具有高度的靈活性和廣泛的適應(yīng)性。
　　鑄鋼件的鑄造工藝：
　　1、由于鑄鋼件的收縮超過(guò)鑄鐵，為防止鑄鋼件出現(xiàn)縮孔、縮松缺陷，在鑄造工藝上大都采用冒口和、冷鐵和補(bǔ)貼等措施，以實(shí)現(xiàn)順序凝固。
　　2、為防止鑄鋼件產(chǎn)生縮孔、縮松、氣孔和裂紋缺陷，應(yīng)使其壁厚均勻、避免尖角和直角結(jié)構(gòu)、在鑄型用型砂中加鋸末、在型芯中加焦炭、以及采用空心型芯和油砂芯等來(lái)砂型或型芯的退讓性和透氣性。
　　3、鑄鋼件的熔點(diǎn)高，相應(yīng)的其澆注溫度也高。高溫下鋼水與鑄型材料相互作用，極易產(chǎn)生粘砂缺陷。因此，應(yīng)采用耐火度較高的人造石英砂做鑄型，并在鑄型表面刷由石英粉或鋯砂粉制得的涂料。
　　鑄鋼件如何提高凝固速率？
　　鑄鋼件工藝在工業(yè)中被廣泛使用，鑄鋼件可達(dá)到較高的精度，因此鑄件可以少加工或不需切削加工。此法與砂型鑄造相似，即在金屬澆鑄、凝固后破壞鑄型取出鑄件。在鑄鋼件的加工過(guò)程中，我們可以使用的方法是有很多的，但是在選擇的時(shí)候是要根據(jù)使用的環(huán)境和使用的材料來(lái)選擇。一般來(lái)說(shuō)鑄鋼件的加工要滿足的加工的條件，設(shè)備給力才可以。鑄造高速凝同法。提高定向凝固速率的方法。與PD法不同在于只在感應(yīng)加熱體下部安裝隔熱擋板，并在水冷底盤(pán)下添一個(gè)型殼括出機(jī)構(gòu)，使撓注后殼型隨同冷卻底板逐漸下移。鑄鋼件的采用這樣的方式是有很多的好處的，其可以加加快加工的速度，在的程度上提高工作效率。隔熱擋棚則擋住了感應(yīng)體的輻射熱，使型殼內(nèi)來(lái)凝固區(qū)處于熱區(qū)的高溫下，而凝殼移出部分的凝固區(qū)處于冷區(qū)，熱流則由水冷板通過(guò)傳導(dǎo)移出，一部分熱流則通過(guò)輻射向四周散熱，從而合金凝固界面的沿的溫度梯度G值比一般PD法提高2倍，R值提高近4倍，鑄件質(zhì)量和生產(chǎn)效率均顯著提尚，即制得定向凝固葉片。